Zahlreiche namhafte Unternehmen aus der ganzen Welt setzen auf uns beim Thema Entwicklung, Konstruktion, Modellbau, Prototypenbau und der Produktion aus Faserverbundwerkstoffen.
JetZero ist ein Vorreiter bei revolutionären Innovationen in der kommerziellen Luftfahrt mit seinem „Blended-Wing-Body-Flugzeug“ (übergangslose Flügel-Rumpf-Verbindung) , das erhebliche Reduzierungen des Treibstoffverbrauchs und der Emissionen anstrebt. In Zusammenarbeit mit der NASA, der FAA und der US-Luftwaffe ist JetZero auf dem besten Weg, sein bahnbrechendes, umweltfreundliches Flugzeug bis 2030 einzuführen.
1C Composite Engineering spielt eine bedeutende Rolle bei diesem Vorhaben, indem sie an der Entwicklung und Nutzung fortschrittlicher Produktionstechniken, einschließlich des firmeneigenen RTM-ROBOT®-Injektionsverfahrens, mitwirkt und zur Erstellung von Strukturtestkomponenten, Werkzeugkonzepten und Automatisierungslösungen beiträgt.
Nach der erfolgreichen Fertigstellung des 2. Elektro-Scooter-Prototypen steht der Anlauf der Vorserienfertigung, zu der 1C Composite Engineering auch im Dezember eine erste RTM-ROBOT®-Anlage nach China ausgeliefert hat, nun kurz bevor. Herr Wu, Hauptgesellschafter der „Yingkou Flying Dragon Carbon Motorcycle Co.Ltd“ in China war eigens zu den jüngsten Testfahrten mit den beiden Scootern im März nach Deutschland angereist. 1C war für die komplette Entwicklung und Herstellung des Chassis in einer One-Shot-Technolgie verantwortlich. An dem von 1C entwickelten Chassis wird vorne die gesamte Vorderradaufhängung zentral befestigt. Von unten wird die vormontierte Hinterradschwinge mit E-Motor als ein Modul eingeschoben und befestigt. Weitere Aussparungen finden sich im Carbon-Chassis von 1C für die Leistungselektronik und die Batterie. Die beiden ersten Prototypen-Fahrzeuge sollen in ca. 4 Wochen ihre Reise nach China antreten. Dort sind mehrere Veranstaltungen, Ausstellungen und Pressetermine geplant.
Für die Firma TWIKE GmbH aus Rosenthal wurden in 2019-2020 Chassis- und Karosserieteile entwickelt. 1C Composite Engineering wurde als Systemlieferant für die Karosserieteile des neuen TWIKE 5 ausgewählt, ein innovatives dreirädriges Elektrofahrzeug, welches über einen integrierten Pedalgenerator seinen Insassen unauffällig Gelegenheit zum Fitnesstraining bietet und damit ganz nebenbei die Reichweite erhöht. Für diese neue Fahrzeuggeneration wurden im Karosseriebereich innovative Faserverbundwerkstoffe aus nachwachsenden Rohstoffen von 1C entwickelt und vorgestellt.
Twike 5 - Kooperation vereinbart
Im Auftrag der ID Innovative Dragon Ltd. mit Sitz in London hat die 1C Composite Engineering ein Carbon-Chassis für ein Elektro-Auto entwickelt und 2 Prototypen hergestellt. Das ID-Taxi, so der Projektname des Fahrzeugs, ist für den asiatischen Markt konzipiert worden und verfügt neben dem innovativen Carbon-Chassis auch über eine komplett selbsttragende Fahrgastzelle/Karosserie, die ebenfalls bei 1C entwickelt und produziert worden ist. Das Projekt „ID-Taxi“ (früherer Arbeitstitel "iTaxi") ist konzipiert um ein neuartiges Elektrofahrzeug herum, dass allen heutigen und zukünftigen Anforderungen im Markt für Taxis und VIP-Limousinen gerecht wird. Die Anforderungen, auf die das Fahrzeug konsequent ausgelegt worden ist, sind: konsequenter Leichtbau, vollelektrische Antriebstechnologie, keine Emissionen, minimale Geräuschentwicklung und eine große Variabilität im Innenraum, zur Nutzung im Taxibetrieb, für Business-Transfers und VIP-Fahrten.
1C-Kunde Brabus stellt regelmäßig seine neuesten Kreationen in Form veredelter Mercedes-Fahrzeuge auf der IAA und anderen internationalen Messen aus. Mit dabei: Hochwertige Carbon-Bauteile von First COMPOSITES, die nach den Vorgaben von Brabus-Entwicklungsleiter Jörn Gander (links im Bild) bei 1C konstruiert und gefertigt worden sind.
Mit großer Hingabe und mit Liebe zum Detail wurden gleich mehrere Carbon- und Composite Bauteile eines historischen Formel 1 Rennwagens repariert und rekonstruiert. Nach einem schweren Unfall mit seitlichem Einschlag in die Leitplanken war von der Front, dem Heck und der gesamten linken Fahrzeugseite so gut wie nichts mehr übrig. Auch das Carbon-Monocoque wurde so stark beschädigt, dass die Experten von 1C Composite Engineering in einer mehrwöchigen Arbeit all Ihre Erfahrung mit einbringen mussten, damit die ursprüngliche Strukturfestigkeit wiederhergestellt werden konnte. Insgesamt dauerte die gesamte Wiederherstellung gut 1,5 Jahre, was auch daran lag, dass neben dem Chassis und den Karosseriearbeiten natürlich auch noch Fahrwerksteile u. ä. ersetzt werden mussten. Auch hier konnte das Ingenieurs- und Technikerteam von 1C unterstützen. So wurden diverse Aufhängungsteile vermessen und abgetastet und anschließen Fertigungszeichnungen für die jeweiligen Lieferanten erstellt. Den „historischen Moment“ als das Fahrzeug zum ersten Mal wieder auf die Rennstrecke konnte, hat sich nicht nur der Geschäftsführer Dirk Krämer mit seinem Team nicht entgehen lassen, auch das Fernsehen und weitere Pressevertreter waren vor Ort.
1C Kunde IBG Automation aus Neuenrade stellte auf der Hannover Messe einen C-Greifer aus Carbon aus, als Vollintegralteil in der von 1C patentierten RTM-ROBOT® Technologie gefertigt. Das gemeinsam mit IBG entwickelte Bauteil wird am Arm eines KUKA-Roboters befestigt und wird zukünftig vollautomatisch Armaturentafeln in die Fahrzeuge einsetzen. Aufgrund des niedrigen Gewichts des Carbon-C-Greifers können Produktionsgeschwindigkeiten erhöht und Energiekosten gesenkt werden.
Der Fantrainer (heutiger Name: "Fanjet 600") ist ein vom Flugzeughersteller Rhein-Flugzeugbau konstruiertes und gebautes Flugzeug, welches für das Training von Jet-Piloten konzipiert und entwickelt worden war. Die Fanjet Aviation GmbH beschäftigt sich mit der Produktionswiederaufnahme dieses einmaligen Flugzeugs und beauftragte die 1C Composite Engineering nach einem äußerst ungewöhnlichen Zwischenfall. Ein Fluggast zog auf dem Rollfeld versehentlich den Hebel zum Notausstieg, was das Abwerfen der Cockpitkanzel zur Folge hatte, und was diese erwartungsgemäß nicht ohne Schaden überstand. In einem eigens angemieteten Hangar bezogen die Mitarbeiter von 1C Quartier und bauten zunächst die beschädigte Kanzel wieder auf, die dann als „Urmodell“ dienen musste. Nach der Abformung vor Ort folgten Modell- und Formenbau in den Räumlichkeiten von 1C in Niederbreitbach und schließlich die Fertigung und Lackierung bei Partnerbetrieben, bevor dann im Hangar die neue Kanzel wieder montiert werden konnte. Nach der Abnahme durch die entsprechenden Prüfer und Behörden konnte der Fanjet 600 wieder in die Lüfte aufsteigen und es entstand diese wunderschöne Luftaufnahme, die 1C als Dankeschön und mit besonderen Grüßen erhalten hat.
Für die Callaway Corvette GT3, entwickelte und produzierte die 1C Composite Engineering für die Rennsaisons 2012 bis 2014 einen Seitenaufprallschutz aus ihrem Carbon-Multi-Profil (CMP), hergestellt mit dem RTM-ROBOT®-Verfahren. Die Callaway Corvette Z06.R GT3 ist eines der erfolgreichsten Fahrzeuge die jemals in der europäischen FIA GT3 Meisterschaft eingesetzt worden sind. Neben dem Racing-Team betreibt Callaway Competition aber auch eine eigene Carbon-Fertigung u. a. für Kunden im Automotive-Bereich aber auch Endkunden die hochwertige Tuningteile zur Leistungssteigerung und zur Veredelung ihrer Fahrzeuge suchen. Auch hier kommt die von 1C patentierte RTM-ROBOT®-Fertigungstechnologie zum Einsatz.
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